Beas Manufacturing

Zarządzanie materiałami:

• Wiele modeli zapotrzebowań materiałowych tworzonych zgodnie z oczekiwaniami Klientów oraz optymalizacją miejsca na magazynie.
• Wsteczne księgowania w oparciu o  zapotrzebowanie na pracę.
• Rozszerzone przetwarzanie partii i  numerów seryjnych.

• Gromadzenie danych z użyciem urządzeń mobilnych dla lokalizacji magazynu/składowania.
• Dodatkowe opcje kontroli przyjęcia towarów łącznie z blokowaniem wybranej partii, części partii oraz uwalnianiem do produkcji.
• Nieplanowe księgowania na podstawie zapotrzebowania na pracę.
• Rozszerzone zarządzanie zapasami.

Wersje mogą różnić się pomiędzy sobą nie tylko zmianami w liście materiałowej lecz także w marszrucie. Ważną cechą jest zachowanie głównego indeksu materiałowego bez zmian i możliwość kopiowania go do kolejnej wersji i wprowadzania tylko niezbędnych modyfikacji zgodnych z oczekiwaniem Klienta.

Wersje mają możliwość kontroli na poziomie listy materiałowej BOM lecz także marszruty przy dowolnej liczbie poziomów struktury drzewa produktu.

Możliwość podglądu informacji o wariancie:

• aktywny,
• nieaktywny,
• zwolniony,
• zablokowany,
• historia zmian.

Dla określonego zlecenia produkcyjnego liczone są zapotrzebowania i generowane dokumenty elektroniczne, np. zlecenia kupna czy przyjęcie partii do magazynu.

Zlecenia na produkcję mogą być oczywiście generowane automatycznie z wykorzystaniem funkcji MRP II.

Zlecenie produkcyjne może zostać:

• wygenerowane na podstawie analizy sprzedaży
• wygenerowane na podstawie zamówienia sprzedaży
• wygenerowane manualnie bezpośrednio przez operatora systemu

Zlecenie produkcyjne może zostać w dowolnym momencie zmodyfikowane,

co oznacza dużą elastyczność w zarządzaniu jego przebiegiem w czasie. Możliwe jest dodanie nowych surowców lub zamiana obecnych na inne, usunięcie surowca, dodanie dodatkowej  ilości potrzebnej do zakończenia produkcji, zmiana marszruty (dodanie lub usunięcie operacji technologicznych)  lub wykorzystywanych narzędzi.

Z poziomu zlecenia produkcyjnego operator może zobaczyć,

jakie operacje zostały już zakończone i jakie materiały zaraportowane jako zużyte, jakie powstały braki lub odpady. Ważną informacją dostępną na każdym zleceniu produkcyjnym jest obciążenie zasobów oraz czy dana operacja jest uruchomiona, wstrzymana czy zakończona.

Kontrola jakości może być jakościowa lub ilościowa

• Jakościowa – sprowadza się do opisania kontrolowanego surowca/półproduktu/wyrobu gotowego zestawem cech opisowych lub parametrów technicznych z uwzględnieniem normatywów/zakresów tolerancji dopuszczających lub nie do dalszej obróbki lub sprzedaży.
• Ilościowa – wprowadzanie informacji w postaci wybranej jednostki miary np.: szt. z możliwością przeliczania na jednostki alternatywne.

Kontrola jakości może być międzyoperacyjna, końcowa, ad-hoc czyli wywołana w dowolnym momencie i realizowana na urządzeniach mobilnych, takich jak np. tablet.

Moduł obejmuje między innymi

• Zarządzanie planami kontroli jakości – możliwość tworzenia planów dla wybranych Klientów kluczowych lub produktów, które stanowią o przychodzie przedsiębiorstwa i proces kontroli jakości jest krytyczny.
• Kontrolę jakości dla zamówień, od momentu otrzymania towarów, poprzez produkcję i dostawę
• Monitorowanie dat ważności
• Zatwierdzone / zablokowane do sprawdzenia, blokada partii i numerów seryjnych dla części
• Przyjmowanie i analizowanie reklamacji dotyczących klientów, dostawców, produkcji wewnętrznej

Funkcjonalność utrzymania ruchu pozwala na:

• Zarządzanie bazą zasobów i narzędzi
• Planowanie działań serwisowych w sposób ręczny lub zautomatyzowany
• Planowanie zużycia narzędzi oraz zamówienie ich we właściwym czasie z możliwością automatycznego wygenerowania zlecenia serwisowego na wymianę narzędzia lub jego kalibrację.
• Rejestrowanie awarii i przestojów oraz informowanie osób odpowiedzialnych przy pomocy różnych kanałów komunikacji takich jak e-mail, informacje na ekranie użytkownika czy SMS.

Niektóre z najważniejszych cech planowania:

• Możliwość wyboru, które zlecenia produkcyjne będą planowane, które zamrożone do planowania czyli bez możliwości zmiany terminów ich realizacji.
• Możliwość ręcznej zmiany kolejności realizacji zleceń poprzez mechanizm przeciągania.
• Różne sposoby porządkowania i planowania sekwencji oraz optymalizacji np.: po partnerze handlowym, dacie dostawy, z / bez ograniczeń limitów zdolności produkcyjnych.

• Możliwość utworzenia własnych scenariuszy planowania dla wybranego rodzaju produkcji np.: MTO (produkcja na zamówienie), MTS (produkcja na magazyn), ETO (produkcja wg. specyfikacji Klienta), ATO(montaż na zlecenie).
• Uwzględnienie zależności w zamówieniach wielopoziomowych z kontrolą krzyżową dat dostawy.
• Prosty wybór lub zamiana zasobów, takich jak maszyny czy narzędzia.
• Zintegrowana kalkulacja dostępności materiałów może być włączona lub wyłączona, a raportowanie automatycznie poinformuje jakich części brakuje podczas każdego procesu planowania i harmonogramowania.

Użytkownik powinien mieć możliwość śledzenia

przy pomocy dynamicznego Gantta gdzie występują opóźnienia w realizacji z możliwością manualnej zmiany/przesunięcia operacji w czasie. Harmonogramowanie można zasymulować dla zasobów produkcyjnych oraz operacji technologicznych.

Ważne

Na proces harmonogramowania duży wpływ ma sposób budowy technologii produkcji. Jeżeli możemy proces zaplanować tak aby drzewo składało się z półproduktów wtedy osiągniemy większą elastyczność w zakresie planowania i harmonogramowania.

MRP pozwala wygenerować automatycznie zalecenia zakupu  (wewnętrzne zapotrzebowanie), zamówienia zakupu z możliwością konsolidacji do wybranego dostawcy lub zlecenia produkcyjne z możliwością ich ręcznej edycji.

Kompleksowe planowanie i realizacja produkcji zewnętrznej (kooperacja) oraz dostaw części.

Elastyczne raporty i wykresy zapewniają niezbędną przejrzystość w celu prawidłowego wykonania odpowiednich zadań w odpowiednim czasie.

Za pomocą MRP II do kalkulacji można włączyć także zasoby.

MRP II pozwala oprócz stanów magazynowych i dostępnych zleceń sprzedaży czy umów ramowych uwzględnić także zasoby i ich dostępności. Pozwala to jeszcze dokładniej niż w przypadku metody MRP oszacować datę dostarczenia surowców do produkcji ponieważ uwzględnia dostępności i obciążenia zasobów w chwili planowania oraz na przyszłość. Pozwala to oszczędzić miejsce magazynowe oraz nie angażować nadmiernych ilości środków finansowych. Na podstawie algorytmów MRP i MRP II stworzyć można również harmonogram główny produkcji MPS oraz zaplanować środki finansowe niezbędne do zaangażowania w określonej perspektywie czasowej.

Raportowanie produkcji stanowi podstawę do procesu planowania i harmonogramowania.

Odbywa się ono przy pomocy terminali produkcyjnych dostępnych na hali produkcyjnej przy pomocy dowolnego urządzenia ponieważ aplikacja jest przeglądarkowa co oznacza, że można ją uruchomić na dowolnym urządzeniu. Wystarczy, że na hali jest dostępny internet z sieci WI-FI.

Informacje stanowiskowe:

możliwość pracy w fabryce bez tradycyjnych papierowych dokumentów

Z poziomu terminala raportować można:

• Start i zatrzymanie operacji produkcyjnej
• Ilość wyprodukowanych sztuk dobrych i wadliwych oraz odpady
• Awarie oraz przestoje zasobów
• Kontrolę jakości międzyoperacyjną lub końcową

Terminal pozwala także na skorzystanie z funkcji dodatkowych:

• Wywołanie zapotrzebowania na dodatkowy surowiec do zlecenia
• Przesunięcie surowca z magazynu surowców na magazyn przy produkcyjny
• Dodanie operacji produkcyjnej przez operatora
• Podgląd dokumentacji produkcyjnej – proste otwieranie / odczytywanie udostępnionych dokumentów lub zdjęć.

Wszystkie powyższe funkcje oparte są na polityce nadawania uprawnień co pozwala na sterowanie danymi, które mogą być raportowane przez operatora.

Każde przedsiębiorstwo ma swój własny model liczenia kosztów produkcji. Beas pozwala na stworzenie własnych modeli pre i post kalkulacji kosztowych uwzględniających:

• Surowce i materiały
• Operacje technologiczne
• Koszty stałe i koszty zmienne
• Koszty wydziałowe
• Koszty zarządu
• Marżę na operacjach

Kalkulacje mogą być dodatkowo urealnione poprzez zastosowanie cenników lub grup upustów dla Klientów, co pozwoli na urealnione oszacowanie planowanych marż produkcyjnych.

Funkcjonalność konfiguratora daje kilka korzyści przedsiębiorstwu:

• Klient wybiera taki zestaw, który jest możliwy do wyprodukowania i został przewidziany przez konstruktorów co kierunkuje Klienta i nie zmusza do produkcji bardzo niestandardowych wersji
• Klient może sobie zwizualizować produkt i na tej podstawie podjąć decyzję czy mu odpowiada czy nie co niweluje poziom ew. niezadowolenia
• W tle podczas wyboru kolejnych opcji tworzy się technologia produkcji (możliwa do wykorzystania do uruchomienia zlecenia produkcyjnego oraz cena dla Klienta) – zdecydowanie skraca to czas oczekiwania Klienta na dostarczenie produktu

Konfigurator BEAS dla SAP Business One wykorzystywany jest także do wariantowania produkcji.

Jeżeli Klient potrzebuje wersji specjalnej kupowanego do tej pory produktu przy pomocy konfiguratora będzie możliwość szybkiego jej przygotowania.

Ważne: Budowa nowej wersji już istniejącego produktu nie oznacza powielanie po raz kolejny indeksu w bazie danych. Zaletą rozwiązania jest możliwość tworzenia wielu wersji/wariantów tego samego produktu bez potrzeby jego wielokrotnego powielania w bazie indeksów.

Konfigurator pozwala na tworzenie wielopoziomowych struktur decyzyjnych ze zmiennymi, formułami, regułami, znakami, grafiką itd.

W zapytaniu ofertowym lub zamówieniu sprzedaży, użytkownik jest prowadzony przez przyjazny kwestionariusz z pytaniami, dzięki któremu po udzieleniu odpowiedzi rozpocznie się  proces konfigurowania, obliczania i integracji produktów. Struktura listy materiałów jest oparta na danych głównych, indeksach, listach materiałowych (BOM) czy operacjach technologicznych. Może być używany poza produkcją jako samodzielne narzędzie w  trakcie pracy nad ofertą lub podczas przetwarzania zamówienia sprzedaży w  SAP Business One.

Dzięki integracji z aplikacją do nestingu istnieje możliwość przesłania zleceń produkcyjnych na półprodukty aby aplikacja do nestingu rozplanowała ich wycięcie.

Zwrotnie do BEAS wraca lista wyciętych komponentów z nadanymi numerami indeksów oraz ewentualnymi odpadami. Jednak zawsze dostarczana jest precyzyjna informacja ile dokładnie mamy odpadów i w jakich kawałkach, co pozwala lepiej planować.